Andare oltre i requisiti per la qualità

Come usare i dati raccolti relativi alla manutenzione delle infrastrutture produttive

La manutenzione delle infrastrutture in azienda è un’attività fondamentale che, troppo spesso, viene considerata secondaria a quella produttiva. L’efficienza, la disponibilità e la qualità delle infrastrutture, però, incidono in larga misura sulla qualità del prodotto e sull’efficienza dei processi produttivi. Sono diversi gli approcci manageriali che considerano la manutenzione come un’attività chiave per aumentare l’efficienza globale, ridurre i tempi non produttivi e i costi e minimizzare la possibilità che si verifichino incidenti. In sostanza, la manutenzione delle infrastrutture produttive è un’attività chiave per la qualità, la produttività  e per la sicurezza in azienda, che di conseguenza richiede la giusta attenzione. Una volta dato per assodato questo concetto, è necessario valutare, in relazione alla propria realtà aziendale e agli impianti produttivi a disposizione, quale sia il miglior approccio alla manutenzione che fa al proprio caso. Dopo di che, al di là di quale sia la strada scelta, è fondamentale raccogliere dati e definire indicatori per il monitoraggio, utili ad un’analisi delle attività svolte e ad una pianificazione strategica delle attività.

Manutenzione: raccolta dei dati e monitoraggio

Un’azienda che applica la qualità ai propri processi si deve organizzare ed adoperare per assicurare che nel tempo tutte le infrastrutture siano mantenute in condizioni tali da permettere il funzionamento di ogni processo e la conformità del prodotto. Non viene specificato se ricorrere alla manutenzione “Run To Failure” o correttiva, preventiva o migliorativa, perché spetta a ciascun imprenditori fare la seguente valutazione: fino a che punto i costi dovuti alla manutenzione sono compensati da un aumento della produttività, della sicurezza e dell’affidabilità degli impianti su cui si interviene? Nella scelta della tipologia di manutenzione, quindi, subentrano criteri di valutazione di tipo economico, tecnico e affidabilistico (in relazione alla condizione dell’impianto in questione) ed è la UNI 10366:2007 il riferimento normativo per la progettazione della manutenzione.

È chiaro che alla domanda precedente non possa essere data una risposta universalmente valida, ma qualsiasi azione si decida di intraprendere, va considerata un’attività parallela comune a tutti gli approcci: il monitoraggio. Che si tratti di tenere traccia dei guasti e dei conseguenti interventi correttivi, di programmare un calendario di manutenzioni preventive o di implementare un progetto di TPM (Total Productive Maintenance), monitorare il processo manutentivo e raccogliere dati dal campo è la strada per mantenere sotto controllo le attività e poter prendere adeguate decisioni. Un concetto semplice ma importante, che non è certo nuovo: come ci ricorda Napoleone, oggetto di diversi studi relativi alle capacità e ai principi manageriali, per il successo è fondamentale verificare costantemente lo stato delle cose e prendere decisioni basate su dati oggettivi e attentamente raccolti. La ISO 9001 stessa, del resto, dedica un capitolo proprio alla valutazione delle prestazioni e rimanda proprio alla Direzione la responsabilità di definire cosa è necessario monitorare, misurare, analizzare e valutare. Ecco, quindi, che è importante passare da una mera esecuzione di interventi manutentivi ad un approccio strategico alla manutenzione, che diventa a tutti gli effetti un processo aziendale critico.

L’analisi strategica dei dati raccolti

Come anticipato, la raccolta dati non è certo fine a sé stessa, ma necessaria a prendere decisioni corrette e vincenti. Questo significa che una volta raccolti i dati è fondamentale analizzarli nel modo corretto. Per quanto possa sembrare banale, è sempre meglio prestare attenzione ai risultati che la matematica sembra considerare assolutamente corretti. Del resto, già nel 1895 Leonard Henry Courtney disse che le

“… statistiche sono spesso deliberatamente fuorvianti”.

Un’errata lettura dei dati o un’analisi fuorviante, quindi, possono portare a risultati peggiori di una totale mancanza di monitoraggio.

Per questo, per il controllo della qualità nei diversi processi industriali sono stati messi a punto svariati metodi statistici, con differenti caratteristiche e livelli di complessità. Sicuramente tutti gli addetti ai lavori conoscono le basi di questa materia, ovvero i 7 strumenti della qualità, che includono il foglio di raccolta dati, l’istogramma, il diagramma causa-effetto, il diagramma di Pareto, le schede di controllo, il diagramma di correlazione e le carte di controllo. Si tratta di strumenti basilari per il controllo della qualità in azienda, usati ormai da molti anni e per analizzare dati relativi a differenti fenomeni. Si aggiungono poi altri strumenti statistici di maggior complessità. In generale, si parla di metodologia SPC, ovvero di tecniche finalizzate ad un controllo statistico del processo. Per un controllo di questo tipo è necessario definire i parametri critici da monitorare, ossia decidere cosa deve essere misurato, le modalità di raccolta dei dati e la migliora tecnica statistica per la loro manipolazione. Anche in questo caso, la quantità e la tipologia di parametri critici dipendono chiaramente dall’obiettivo che ci si pone, oltre che dalla complessità del processo oggetto di analisi. Il quanto adoperarsi per monitorare un processo, conoscerlo e mantenerlo sotto controllo dipende dallo scopo con cui si svolge questa attività. Quando si dice “andare oltre i requisiti per la qualità”, si intende proprio non limitarsi a rispondere passivamente ad un requisito normativo, ma piuttosto valutare i benefici concreti che può fornire un approccio di questo tipo al mondo della manutenzione.

Come scegliere gli indicatori di prestazione della manutenzione

Il monitoraggio di un processo, quindi la raccolta e la lettura dei dati, non è finalizzato solo al tenere sotto controllo determinate operazioni e attività, ma anche a migliorare in modo continuo e valutare quanto ci si sta avvicinando agli obiettivi posti. Il decidere “cosa misurare” accennato in precedenza, fondamentalmente prevede la definizione di specifici KPI (Key Performance Indicators). Nel caso della manutenzione si può anche fare riferimento alla norma UNI EN ISO 15341:2019 “Indicatori di prestazione della manutenzione (KPI)”, che fornisce indicazioni per la realizzazione di un sistema di indicatori necessari a misurare l’efficienza e l’efficacia della manutenzione attuata, con lo scopo di migliorare le prestazioni in termini economici, tecnici ed organizzativi. La norma è trasversale ai settori di attività ed è quindi di interesse per diverse Organizzazioni, dando un supporto al processo di misura, analisi dei dati, identificazione degli obiettivi, pianificazione del miglioramento e monitoraggio nel tempo. La UNI EN ISO 15341:2019, inoltre, parla anche del confronto con benchmark di riferimento, sia interni, che esterni. Per quanto riguarda gli indicatori, la norma li suddivide in famiglie ed aree, fino a formulare più di 180 KPI per la manutenzione.

Ecco solo alcuni esempi degli indicatori interessanti per la manutenzione:

  • Costo annuale di manutenzione di un risorsa sul fatturato riconducibile a quella risorsa;
  • Numero dei guasti all’anno;
  • Numero delle ore di manutenzione preventiva, sulle ore di manutenzione totale;
  • Ore di riparazione guasti, sul totale delle ore di manutenzione;
  • Costo di manutenzione degli impianti, sul valore degli stessi;
  • Costi di manutenzione, sui costi di produzione;
  • Costi di indisponibilità per riparazione di un guasto;
  • Tempo medio di ripristino (MTTR);
  • Tempo medio di riparazione (MRT);
  • Tempo medio tra l’inizio di un guasto e l’inizio di quello successivo (MTBF);
  • Numero di interventi all’anno per il miglioramento dell’affidabilità degli impianti.

Come monitorare gli indicatori? Cosa può fare la tecnologia per la manutenzione

L’evoluzione tecnologica ha permesso la realizzazione di soluzioni volte alla ricerca della massima efficacia del processo manutentivo. Grazie alla tecnologia oggi è possibile parlare  di manutenzione predittiva, una politica che supera i limiti della manutenzione correttiva e preventiva.

Implementare politiche di manutenzione predittiva significa individuare i parametri necessari e definire appropriati modelli matematici che li elaborano al fine di identificare il momento ottimale in cui intervenire prima che il guasto si verifichi, con ovvi vantaggi in termini di costi, disponibilità degli impianti, etc..

Applicare tali politiche significa avere la capacità di collezionare dati relativi alle attività di manutenzione, ma anche informazioni acquisite dal campo che, analizzate,  possono evidenziare un “stato” di deterioramento di un componente di un impianto (es. Vibrazioni, Temperature, Assorbimento , etc..). 

Acquisire, Storicizzare e Analizzare grandi quantità di dati è possibile solo attraverso l’utilizzo di tecnologie informatiche, ad esempio un Software CMMS, che opportunamente integrato con le tecnologie di campo (ad es. mediante l’adozione Middleweare, tecnologie IoT,..) può automatizzare il processo di raccolta dei dati, memorizzarli e sottoporli ai Modelli Matematici implementati per l’attuazione di politiche di manutenzione predittiva.

L’adozione di un  CMMS (Computerized Maintenance Management System), eventualmente interoperabile con i sistemi di campo e ricco di funzioni e modelli di analisi dei dati, è, quindi, la via per gestire in modo efficace i flussi operativi e mantenere costantemente sotto controllo lo “stato di salute” delle infrastrutture di produzione, eventuali scadenze e interventi eseguiti e pianificati.

Tante sono le soluzioni presenti sul mercato, fra queste Klan.IT CMMS, una soluzione disegnata per tutte le Organizzazioni, di qualsiasi dimensione e settore,  interessate ad ottimizzare la gestione delle attività di manutenzione. La soluzione di Klan.IT è in grado di fare quanto illustrato in precedenza, ovvero di supportare i processi operativi aziendali e restituire informazioni su KPI di natura economica, tecnica ed organizzativa. Il monitoraggio e la misurazione, in questo modo, sono automatizzati e tutte le scadenze sono sotto controllo. In una visione di informatizzazione ed automazione dei processi sempre maggiore, Klan.IT CMMS è pensato come parte di una suite di prodotti completi per la gestione della qualità in azienda, è una soluzione completa, flessibile e adattabile a differenti realtà aziendali e integrabile con eventuali altri sistemi già presenti in azienda (come ERP, SCADA, MES), CONVALIDABILE: 

Klan.IT CMMS è stato sviluppato in  conformità ai requisiti del 21 CFR Parte 11 del FDA e dell’Annex 11 alle GMP Europee

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