Quanto contano i dati per il processo di manutenzione?

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I dati sono fondamentali per gestire in modo efficace la manutenzione degli asset aziendali.

Infatti, il processo di manutenzione è fondamentale per assicurare la qualità e la produttività in azienda, che, proprio come gli altri processi, dovrebbe essere adeguatamente progettata, programmata e pianificata, organizzata e monitorata. Del resto, si sa, “prevenire è meglio che curare”.

Un nuovo paradigma per la manutenzione

In un mercato sempre più competitivo, le imprese sono impegnate ogni giorno nel cercare di ottimizzare ed efficientare i processi aziendali, tra cui anche la manutenzione.

Già da tempo si parla dell’importanza di passare da una manutenzione correttiva, quindi in risposta ad un evento, ad una preventiva, finalizzata invece ad allungare la vita di un asset e ridurre i possibili problemi. Purtroppo, sono ancora tante le aziende che non hanno davvero fatto questo passo.

Inoltre, la manutenzione preventiva si concretizza molto spesso in manutenzione programmata periodica, con interventi cadenzati secondo piani temporali definiti, e in manutenzione su condizione, basata sul lavoro e sull’usura di un’infrastruttura. Ma non è questo il punto di arrivo, per quanto i dati inizino già a svolgere un ruolo significativo, in quanto è sulla base delle informazioni disponibili per ogni asset che si determina il piano di manutenzione relativo.

La tecnologia, oggi, è sempre più accessibile e, quindi, si può finalmente affrontare un’evoluzione di questi approcci, passando alla manutenzione predittiva, basata su un monitoraggio in tempo reale degli asset aziendali, con interventi che dipendono proprio dai dati raccolti. Inutile dire quanto, in questo caso, i dati siano effettivamente la chiave del successo del processo manutentivo.

In ogni caso, al di là del livello raggiunto in azienda, è chiaro che, seppure in modo e peso diverso, la raccolta dei dati non dovrebbe mancare in nessuno modello di manutenzione attuato.

I dati da raccogliere per la manutenzione

La manutenzione correttiva è l’approccio più tradizionale al tema della gestione degli asset aziendali, per quanto non dovrebbe ormai essere la principale metodologia attuata. In ogni caso, i dati possono comunque fare la loro parte. Definire degli indicatori di processo permette di prendere decisioni basate su informazioni oggettive, ma anche di essere consapevoli dell’andamento di questo stesso processo e dello stato di avanzamento nel raggiungimento degli obiettivi aziendali. Senza contare che le informazioni raccolte grazie agli indicatori possono essere un validissimo campanello d’allarme per individuare situazioni che deviano dalla condizione ideale. I dati possono essere considerati come una bussola, utilissimi per orientarsi ogni giorno nella gestione dei propri asset aziendali: aiutano a conoscere livelli di performance, a capire se si sta sbagliando e si deve tornare indietro o ancora dove è meglio investire e che direzione prendere. 

Questo ha un impatto positivo sulla manutenzione, perché la raccolta dei dati permette di indirizzare l’azienda verso politiche di manutenzione più adeguate al tipo di asset. Chiaramente, se si ricorre esclusivamente alla manutenzione correttiva a guasto, diventa più complicato fare valutazioni complete. I dati ci possono raccontare i costi sostenuti, il numero di interventi eseguiti e il tempo trascorso tra uno e l’altro, ma valutare scelte come la sostituzione di un asset diventa complicato. Per questo motivo, il vantaggio principale della raccolta dei dati, se in generale si parla di manutenzione, è proprio quello di attuare azioni adeguate ad allungare la vita di un asset e a minimizzare la sua indisponibilità di produzione. I dati raccolti, se analizzati adeguatamente, in sostanza sono uno strumento utile per pianificare e programmare gli interventi.

Indicatori della manutenzione e come utilizzarli per la manutenzione predittiva

Alcuni esempi di indicatori prestazionali per monitorare il processo manutentivo sono i valori MTBF (Mean Time Between Failures) o MTTR (Mean Time to Repair), ossia il tempo medio che intercorre tra due guasti e il tempo medio che intercorre tra la segnalazione di un guasto e la sua riparazione. A questi si possono aggiungere altri indicatori quali la sostenibilità di una macchina, mettendo in rapporto i costi di manutenzione annui, rispetto al fatturato generato o ancora il MDT (Mean Down Time), che esprime il tempo medio di indisponibilità (fermo macchina) di un’infrastruttura. Raccogliere (e analizzare) questi parametri a mano, però, non è semplice e lo sforzo fatto non viene ripagato se le informazioni vengono utilizzate solo per analisi a posteriori.

Per questo si può dire che l’introduzione della tecnologia nella raccolta e gestione dei dati abbia davvero rivoluzionato il mondo della manutenzione abilitando anche l’adozione di politiche di manutenzione predittive. Ad esmpio, grazie all’Internet of Things, gli impianti industriali possono essere monitorati costantemente e in tempo reale, comunicare tra loro e con gli addetti alla loro gestione. In questo modo si raccoglie una mole di dati decisamente superiore a quanto avviene con un approccio tradizionale, come quello prima descritto, e grazie ad appositi software (anche in Cloud) è possibile analizzarli e ottenere informazioni elaborate in merito al funzionamento degli impianti. I valori e i parametri che si possono raccogliere dipendono dalle specifiche esigenze del caso, possono riguardare anche la temperatura, le vibrazioni, le oscillazioni, la consistenza di un liquido e così via. Qualsiasi deviazione, quindi, viene registrata e comunicata.

Tutto questo, è un lavoro che può fare un CMMS, ossia un Computerized Maintenance Management System, che oltre ad analizzare i dati può restituire le risposte sotto forma di grafici, tabelle, alert, schede o rapporti. In sostanza, il software diventa un supporto valido per le attività di gestione degli asset, semplificando tutta la parte di pianificazione e programmazione degli interventi. Gli interventi sugli asset aziendali vengono svolti solo dove e quando serve.

I vantaggi di raccogliere dati quando si parla di manutenzione

I vantaggi che si ottengono quando si usa un CMMS per la gestione della manutenzione, quindi per raccogliere e analizzare i dati, sono diversi, ma tutti riconducibili ad un aumento dell’efficienza del processo. Se volessimo riassumerli in un elenco, potrebbero essere:

  • Miglioramento delle prestazioni del processo di manutenzione, con interventi puntuali ed efficaci;
  • Riduzione degli interventi non necessari, senza sprecare pezzi di ricambio e ore di lavoro;
  • Il tempo dedicati agli interventi e dei relativi costi, calano, grazie anche alla prevenzione dei guasti;
  • Riduzione dei fermo macchina dovuti a guasti o interventi non programmati;
  • Riduzione di rischi legati al ritardo sui tempi di consegna o al calo della qualità del prodotto a causa di malfunzionamenti degli asset aziendali.

Il CMMS di Klan.IT offre proprio tutti questi vantaggi ed è pensato per essere integrato con il sistema informativo aziendale e per essere avviato e reso operativo in modo graduale fino a realizzare il modello ottimale di gestione della manutenzione per la propria azienda. Per maggiori informazioni, è possibile visitare la nostra pagina dedicata del sito.

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