Manutenzione degli impianti: quanto ti costa il rischiare?

Inefficienze e mancati ricavi quando il sistema di Gestione della manutenzione è inadeguato.

Ogni azienda produttiva ha fra i suoi obiettivi prioritari la massimizzazione della produzione. E’ una verità diffusa e in parte tautologica: si cerca di produrre e di più e di spendere meno.

In un mondo ideale tutta la linea produttiva è sempre attiva, il personale qualificato è allocato nel posto giusto al momento giusto e tutto il sistema azienda, come una macchina ben oliata, funziona in maniera impeccabile.

In un mondo ideale.

Il mondo reale, invece, è colmo di imprevisti e di variabili non sempre facili da stimare nella pianificazione e gestione aziendale. La produttività, ad esempio, è fortemente correlata all’affidabilità e disponibilità degli impianti, a loro volta dipendenti sia dai sistemi di manutenzione che dalle politiche di manutenzione adottate.

Ridurre l’incertezza: il controllo della manutenzione

Se analizziamo gli effetti che la mancata gestione della manutenzione provoca all’interno di un’azienda, ci rendiamo immediatamente conto che i mancati guadagni non si limitano solo a eventuali “stop causa guasti”, ma si presentano ripercussioni anche in termini processi e controllo di gestione.

Politiche sbagliate possono comportare perdite di ricavi dovuti alla indisponibilità delle strutture, maggiori costi di manutenzione dovuti a chiamate di emergenza, spese extra nella gestione dei ricambi, diminuzione del ciclo di vita della macchina, e via dicendo.

Area di competenza

Cosa Accade

Conseguenze

Servizi di Manutenzione

Ritardi, interventi frettolosi e poco efficaci

Maggiore spesa di manutenzione

Magazzino Ricambi

Eccesso Scorte

Maggiori immobilizzazioni per gestire l’eccesso di scorte

 

Materiale non disponibile

Maggiori costi di gestione, ritardi e  efficienza interventi;

Impianti

Indisponibilità dell’impianto     

Maggiori costi di produzione;

Processi

Complessi e poco efficienti

Maggiori costi di manodopera

Valutazione

Mancanza di dati e strumenti

Maggiori costi di reperimento informazioni, analisi, decisioni,                            … e conseguente gestione non ottimizzata;

 


Oggi è possibile rendere meno inaspettati questi incidenti attraverso un
sistema di manutenzione che coinvolga sia i processi operativi che organizzativi e che operi in maniera integrata con gli impianti.

Strutture di produzione efficienti, disponibili e affidabili sono la condizione necessaria per rendere il ciclo di produzione efficiente (riduzione dei costi ) ed efficace (aumento dei ricavi).

Intervento di Manutenzione

Controllo della manutenzione: come si sceglie?

Adottare un sistema di controllo della manutenzione significa prima di tutto progettarlo, scegliendo la politica di manutenzione più idonea alla propria azienda.

Strategia di manutenzione a guasto, manutenzioni programmate, interventi preventivi, interventi su condizioni, politiche predittive: come si fa a individuare la scelta migliore tenendo conto dell’evoluzione tecnologica continua da una parte, e l’aumento costante della complessità degli impianti dall’altra?

La risposta è semplice: attraverso i dati.

Il processo di produzione e in generale, tutte le politiche di gestione della manutenzione, generano informazioni e statistiche. Spesso questi dati sono eterogenei, frammentati, difficili da reperire o addirittura eccessivi tanto da essere considerati poco utili o troppo onerosi per essere presi seriamente in considerazione.

Per questo è fondamentale scegliere un sistema che sia costruito sul principio della “Conoscenza Condivisa”, capace di immagazzinare automaticamente le informazioni, catalogarle in maniera efficace,  con funzioni e algoritmi in grado di elaborarle al fine di generare suggerimenti e indicazioni utili alla progettazione e al miglioramento delle attività di manutenzione.

In questo modo si potrà dar vita ad un sistema di “maintenance” ottimale e attivare concretamente un processo di miglioramento continuo (PDCA: Pianificazione, Esecuzione, Controllo, Miglioramento): nuovi dati arricchiranno il sistema, che a sua volta genererà soluzioni e indicatori sempre più precisi e puntuali.

Da dove si parte? Dal CMMS

Quando si parla di manutenzione, uno strumento basilare e indispensabile è una piattaforma CMMS (Computerized Maintenance Management System). E’ un primo livello di innovazione tecnologica di supporto all’operatività quotidiana del team di manutenzione, ma è anche un sistema in grado di evolvere, basato proprio sul principio della “Conoscenza Condivisa”.

Le integrazioni sono molteplici: IOT e interscambio di dati tra  sistemi eterogenei (Gestionali, Software di progettazione, Sistemi di campo etc…) hanno lo scopo di creare modelli smart capaci di interpretare informazioni e segnali, abilitando, ad esempio, operazioni di manutenzione predittiva.

CMMS: quali vantaggi

E’ ormai dimostrato che l’adozione di un sistema CMMS genera notevoli benefici in termini di riduzione di sprechi e efficienza operativa. Vediamo insieme quali.

Area di competenzaCosa AccadeBenefici
Servizi di Manutenzione Manutenzione programmataContratti ad hoc non stipulati in emergenze
Magazzino Ricambi Censimento e gestione precisa dei ricambiOttimizzazione spazi e dei tempi di recupero dei pezzi
Impianti Impianti sempre in funzione, o con momenti di blocco programmatiRiduzione dei costi di mancata produzione
Processi Programmazione, pianificazione, esecuzione, informazioni, documenti,  scadenze , alert, notifiche, gestione magazzino;Riduzione degli sprechi e aumento dell’efficienza del personale
Valutazione Storicizzazione dati, elaborazione, valutazione;Reale supporto alle decisioni e al miglioramento delle prestazioni
Controllo Identificazione dei KPI e analisi dei datiVerifica delle performances tecniche ed economiche

CMMS: passato, presente e futuro

Nonostante siano ormai evidenti i benefici che si possono derivare dall’adozione di un CMMS, molte aziende adottano ancora sistemi basati su CARTA o FOGLI EXCEL.

Se uniamo questo discorso alla disponibilità, al giorno d’oggi, di soluzioni tecnologiche innovative ed economicamente accessibili, è fondamentale chiedersi quali siano gli elementi frenanti nel panorama delle aziende produttive Italiane. Lo abbiamo chiesto ai nostri Clienti e Prospect e ne abbiamo ricavato motivazioni relative a tre aree specifiche:

Gestione del cambiamento Tempi di implementazione Costi
Il cambiamento spaventa, non tanto in termini di tecnologie ma di processi, spare parts, organizzazione e formazione del personale addetto alla manutenzione Le aziende sono preoccupate dalla stima dei costi di configurazione, integrazione, formazione e popolamento dei dati. Progettazione, licenze, consulenza e soprattutto tempo delle risorse interne da dedicare al progetto.
Chi gestirà i nuovi processi? Quanto tempo ci vuole ? Quanto mi costa?

Grazie alla ricerca e alla collaborazione con i Maintenance Manager abbiamo studiato delle soluzioni tali da minimizzare questi aspetti frenanti, partendo proprio dall’analisi approfondita della situazione esistente dell’azienda (processi, risorse, punti di forza, punti di debolezza, …).

In quest’ottica si passa da un idea “Software-centrica” dove è l’azienda che si adatta al software per tempi, modi e risorse, ad un sistema dove l’azienda diventa il punto iniziale della progettazione del software stesso.

Il risultato è Klan.it CMMS, un sistema modulare, scalabile e facile da utilizzare, in grado di adattarsi al meglio alla realtà aziendale dal tempo zero, avviando un processo di adozione graduale in relazione alla situazione di partenza, la disponibilità di risorse, gli obiettivi da perseguire.

Per approfondire funzionalità e processi, vi invitiamo a visitare la pagina dedicata a Klan.IT CMMS e i case history con il nostro CMMS in azione.

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